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匠心筑梦，革新致远。在南昌事业部电缆生产的关键环节，导体班始终以突破瓶颈、提质增效为己任，凭借精准的工艺改进、务实的实干作风，用创新实践破解生产难题，在基层岗位上书写着匠心答卷。

2025年初，导体班要求人员精简，更棘手的是，生产过程中拉丝和绞线两道关键工艺长期存在瓶颈问题。拉丝工艺需拉制9种异形单丝，模具复杂、切换频繁、断线频发，既影响生产节奏又增加损耗；绞线工艺则因多规格单丝不共用，同样存在断线、换模频繁问题。两道工艺的瓶颈叠加，成为制约班组生产效率提升的“卡脖子”问题。

“人少了，活儿不能少。工艺不突破，效率上不去。”导体班班组长胡凯说道，这是摆在导体班面前的现实考题。面对困境，导体班没有逃避问题，而是主动出击、对标先进，在工艺改进上做出了关键一步。2024年年底，电缆车间主任邓仰龙带领部分班组成员赴衡阳事业部交流学习，将先进经验结合班组现有设备条件和工艺结构，经2个月反复验证，最终探索出一条融合创新之路。

针对拉丝工艺痛点，班组采用“异型导体混合模式”，部分规格采用老工艺、部分规格采用新工艺，既保证了拉丝工序的生产效率，也使得绞制工序能做到快速切换规格，拉丝机从9套型丝模具减少到4套型丝模具，盘具占用量减半，用错异形丝概率降低为0，有效减少了废线损耗。

在拉丝工艺改进的同时，因设备有限，导体班与技术共同探索出“绞线机做大截面导体换规格时（T150、T185），内层共用模具生产”的模式，即内层不换模具，直接生产，切换更快。拉丝、绞线工艺让多种规格导体共用同一种异形单丝，减少了盘具占用，节省了换模时间，也减少了材料浪费，有效解决了“大拉跟不上绞线”的问题，实现了两道关键工艺的协同提升，生产效率提升30%，真正达到降本增效的目的。

从9套型丝模具到4套，从断线频发到稳定生产，从效率瓶颈到提升30%以上——导体班用2个月时间，在工艺改进上完成了关键突破，每一项成果的取得，都凝聚着团队的智慧。

在聚焦工艺改进的同时，导体班始终坚守落实基础管理工作。每天在早会的时候，复盘问题、同步进度、明确任务、落地执行，实现工作闭环管理。早会上还会开展安全点检和安全培训，明确作业风险点，强化员工风险防范意识。生产过程中，导体班组严格落实工序质量自检机制，每一道工序、每一个环节都做到精益求精，杜绝不合格产品流入下一道工序。得益于严谨细致的管理，导体班全年实现安全事故、下道工序质量投诉“双零”目标，用专业与坚守守护了生产安全与产品质量。

如今，导体班以工艺革新破局，以实干担当赋能，成为南昌事业部降本增效、高质量发展的先进班组。这不仅是技术上的进步，更是工作态度、创新精神的体现。面向未来，导体班将继续秉持“流程化、精益化、敏捷化”的运营理念，在技术革新上探索不止，在降本增效上深耕不辍，为南昌事业部高质量发展贡献更多智慧和力量。